中國江蘇網(wǎng)3月9日訊 新年伊始，江蘇泰隆減速機股份有限公司在泰興高新區(qū)，投資5億元建設的機器人關節(jié)用精密減速器生產(chǎn)基地開始小批量生產(chǎn)。,據(jù)了解，2015年，依托自身技術優(yōu)勢，泰隆與重慶大學機械傳動國家重點實驗室聯(lián)合攻克機器人用減速器國際技術壁壘，自主研發(fā)出擺線針輪減速器、諧波減速器、輪邊馬達減速器、擺線鋼球減速器等4款高精密減速器，實現(xiàn)了機器人用精密減速器國產(chǎn)化的重大突破。,“與傳統(tǒng)的減速器相比，機器人關節(jié)用減速器雖然體積小，但精度、穩(wěn)定性級別要求高，對加工生產(chǎn)設備乃至環(huán)境有著更高的規(guī)定和標準，這在一定程度上加快了企業(yè)向智能化制造的步伐。”泰隆副總經(jīng)理王名宏說。,2016年，企業(yè)特地成立了一家全資子公司——江蘇萬基傳動科技有限公司，并在泰興高新區(qū)征地100畝，一期投資建設兩幢恒溫、恒濕智能車間、培訓研發(fā)中心等，專門用于機器人關節(jié)用精密減速器的研發(fā)、生產(chǎn)和測試。,目前，智能車間首批從歐美引進的億元生產(chǎn)設備已投入使用，整個車間采用全封閉生產(chǎn)模式。進入車間，只見兩側墻上綿延著長長的管道設備，可以很好地將溫度、濕度控制在恒定范圍。車間內(nèi)地面光亮整潔干凈，一臺臺灰白色的精密加工機械一溜兒排開，聽不見機械加工振聾發(fā)聵的轟鳴，一個個靈活的機械手臂有條不紊地銜接著各個生產(chǎn)環(huán)節(jié)，看不見工人來回搬運穿梭的身影。,“我們現(xiàn)在加工出來的減速器精度均采用微米級測量標準。”智能車間生產(chǎn)負責人徐俊程告訴記者，目前，企業(yè)研發(fā)生產(chǎn)的機器人關節(jié)用精密減速器經(jīng)國家機械實驗室檢測，具有精度高、重量輕、傳動效率高、輸出剛度大等特點，完全可以替代進口設備，項目全部達產(chǎn)達效后，年可生產(chǎn)15萬臺（套），新增銷售6億元。,“隨著國內(nèi)工業(yè)領域創(chuàng)新驅動與轉型發(fā)展步伐加快，

無錫物博會徐工信息與領軍企業(yè)簽署戰(zhàn)略合作協(xié)議實現(xiàn)強強聯(lián)合

智能制造已成為企業(yè)尤其是裝備制造企業(yè)發(fā)展的必由之路。”泰隆總經(jīng)理殷愛國說。,在泰隆，不僅是高端機器人用產(chǎn)品制造實現(xiàn)智能化，其他傳統(tǒng)的減速機生產(chǎn)也在不斷加快智能制造步伐。早在10年前，企業(yè)就開始在生產(chǎn)制造領域應用信息化技術，推進兩化深度融合，不但大大縮短了減速機產(chǎn)品的設計和制造周期，而且基本消除了變形設計誤差和錯誤的概率。近年來，企業(yè)還建立起一體化無縫對接生產(chǎn)加工車間，引進自動化智能立體倉庫，不斷提高生產(chǎn)效率。,“以前各個配件的生產(chǎn)零散分布在不同地方，需要用車運來裝去，一個系列產(chǎn)品最起碼要一個多月才能生產(chǎn)出來，現(xiàn)在集中在一處，只需要15至20天，產(chǎn)能提高了一倍。”企業(yè)減速電機生產(chǎn)車間負責人說。,進入減速電機生產(chǎn)車間，記者看到，各個工序按照加工時間前后由南向北依次排列，在信息化技術的合理推動下，從進料、精工到磨齒再到總裝幾乎一氣呵成。讓人印象更為深刻的是總裝組，只見一座高大的自動化智能立體倉庫赫然屹立，倉管員朱云霞只需輕輕一點手中的倉庫電子終端，各類加工好的零備件就迅速被調(diào)運到面前，由工人“自取所需”進行組裝。“過去要在倉庫里奔來跑去找配件，費力不討好，一天只能調(diào)運50臺（套）零配件，現(xiàn)在省力多了，可以調(diào)運100多臺（套）。”,“2018年，企業(yè)將堅持有質(zhì)量有效益的發(fā)展主線，依靠技術和工藝的進步，堅持創(chuàng)新發(fā)展，促進全要素生產(chǎn)率的提升，進一步提升產(chǎn)品的市場競爭力和附加值，確保全年實現(xiàn)銷售收入15億元。”殷愛國說。（朱敏麗 保平 吉昌 建永 桂華）,